رر
گذشته و آینده مدیریت نگهداری صنعتی
مدیریت و نگهداری عنوان بخش مهمی از استراتژی شرکت‌ها و حرفه‌ای همیشه به شکلی که امروزه می‌بینیم وجود نداشت. این مفهومی است که به ویژه در طی 50 سال گذشته در سراسر جهان تکامل یافته است، پیشرفت‌هایی که بسیار پرشکوه‌تر از دهه گذشته است.
آنچه که به عنوان تنها مسولیت مهندسان و تکنسین‌ها شروع شده، اکنون به عنوان ستون اصلی عملیات تجاری تبدیل شده است. زیرا سازمان‌ها متوجه تاثیر تعمیرات و نگهداری بر راندمان آن‌ها شده‌اند.
روزهای اولیه نگهداری
مدیریت نگهداری ریشه در صنعت تولید دارد. از زمان انقلاب صنعتی که انسان توانایی مهار بخار برای تولید انرژی، حمل و نقل قطار را به دست آورد و تغییر تدریجی نیروی انسانی به تولید ماشین بود.
عکس
کارخانه‌ها ماشین‌های خود را به روش ساده‌ای اداره می‌کردند. " از آن استفاده کنید تا زمانی که دیگر نتواند خراب یا تعمیر شود" تمرکز بیشتر بر تعمیر اصلاحی بود و هیچ برنامهریزی برای نگهداری وجود نداشت. بنابراین تعمیر و نگهداری به عنوان یک مشکل بزرگ در نظر گرفته نمی‌شد.
با این وجود، با انقلاب دوم صنعتی‌ماشین‌های مبتنی بر برق به وجود آمدند که نیاز به نگهداری پیشرفته‌تری داشتند. مهندسان کارخانه به تدریج در مراقبت از آن‌ها دقت بیشتری داشتند. این اقدام منجر به شکل‌گیری روشی برای تعمیر و نگهداری دوره‌ای جهت تعمیر و یا تعویض قطعات برای جلوگیری از خرابی شد.
اما متاسفانه، این بسیار بی‌فایده بود، زیرا آن‌ها معمولا قطعات را بدون اینکه نیاز باشد طبق یک برنامه خاص تغییر می‌دادند.
نقطه عطف در مدیریت نگهداری
تا دهه 60 این صنعت در حال بهبود یافتن از آثار جنگ جهانی در حال بازسازی سریع بود. فضای تولید به طور فزاینده‌ای رقابتی شد و تحمل برای خرابی صنعت به شدت کاهش یافت.
مهدسان ژاپنی روند جدیدی را آغاز کردند که شامل دستورالعمل‌های تولیدکننده در مورد مراقبت از هر دستگاه در حین کار است. این روند آنچه را که امروزه به عنوان " مراقبت پیشگیرانه" می‌شناسیمف به وجود آورد. آن‌ها بتدریج، تکنسین‌ها و سایر متخصصان مسول ماشین آلات را ترغیب به تهیه برنامه برای روغن‌کاری تجهیزات، سپس مشاهده و گزارش هرگونه عیب جهت جلوگیری از آسیب به تجهزیات کردند.
اگرچه این کاهش زمان قابل توجهی را کاهش می‌دهد، اما با هم یک سرمایه‌گذاری گران و ناکارآمد بود. قطعات حتی اگر می‌توانستند بیشتر کار کنند، هنوز براساس زمان دقیق جایگذین می‌شدند.
استراتژی]ای کارآمدتر پس از ورود بوئینگ 747 رونق بیشتری پیدا کرد. صنعت هواپیما نیاز به قابلیت اطمینان بالاتری داشت. یک استراتژی تعمیر و نگهداری با ساختار واضح برای انجام چه کارهایی و چه زمان‌هایی که می‌تواند باعث کاهش حوادث شود.
بنابراین تعمیر و نگهداری بر محور قابلیت اطمینان متولد شد. این اصطلاح برای اولین بار در هواپیمایی عمومی یونایتد مورد استفاده قرار گرفت. اندکی پس از آن، این ایده به سرعت توسط صنایع دیگر پذیرفته شد.
با گذشت زمان، سازمان‌های دیگر به جای افزودنی، شروع به شناختن تعمیر و نگهداری به عنوان یک استراتژی اصلی کردند. آن‌ها آمدند تا تاثیر آن بر سود را تصدیق کنند.
از آن زمان تا به امروز، نسل‌های بعدی متخصصان تعمیر و نگهداری عناصر پیشگیرانه و بیشتری را در استراتژی نگهداری خود اتخاذ کرده‌اند که منجر به توسعه سایر استراتژی‌های تعمیر و نگهداری مانند تعمیر و نگهداری مبتنی بر ریسک نگهداری، تولید شده است.
ارتباطات
با معرفی سنسورهای مختلفی که می‌توانند اطلاعات مربوط به سلامتی تجهیزات و خرابی احتمالی در زمان واقعی را منتقل کنند، تکنسین ها دیگر به شیوه های قدیمی منسوخ شده‌اند که در دهه های گذشته این هنجار بود.
اتوماسیون از راه دور یکی دیگر از ابزارهای فنی است که هم اکنون به پرسنل نگهدارنده امکان نظارت و کنترل مکان‌های خارج از سایت سازمان را فراهم می‌کند ، به خصوص وقتی که راحت نیست که کارمندان مستقر در آنجا مستقر شوند.
پشتیبانی نرم‌افزار به جای اینکه استثنا باشد، به یک هنجار تبدیل شده است، بنابراین استفاده از نرم‌افزارهای پیشرفته‌ای مانند سیستم‌های مدیریت تعمیر و نگهداری رایانه‌ای CMMS و برنامهریزی منابع سازمانی ERP کمک کرده است که از روزهای تعمیر اصطلاحی به سمت استراتژی‌های پیشگیرانه‌تر مانند Risk Base Maintence و Monitoring Based Condition پیش رفته است.
این نرم افزارها که بصورت یکجا یا جدا از هم استفاده می شوند ، به یک شرکت کمک می کنند تا فعالیتهای مهم در مدیریت نگهداری بویژه کنترل موجودی ، مدیریت پروژه ، مدیریت سفارش کار و موارد دیگر را مدیریت کند.
اینترنت اشیاء (IOT)
برخی از صنایع (به عنوان مثال معدن و تولید) به ویژه در مورد خرابی تجهیزات حساس هستند و هرگونه خرابی می‌تواند منجر به خسارات قابل توجهی شود.
به عنوان مثال از صنعت معدن استفاده کنی. اپراتورها به طور مداوم تحت فشار قرار می‌گیرند تا بهره‌وری و خرابی را به کمترین حد ممکن برساند. سناریویی را در یک سایت معدن تصور کنید که در آن از یک کامیون خودمختار برای انتقال سنگ آهن استفاده میشود. برخی از این کامیون‌ها آنقدر بزرگ و گران هستند که فقط یک جفت لاستیک برای تعویض تا 100000 دلار هزینه دارد.
به جای انتظار برای خرابی چنین کامیونی یا انتظار برای نگهداری برنامهریزی شده بعدی، مدیران معدن فعال در حال حاضر این کامیون ها را با حسگرهای هوشمند نصب می‌کنند که وضعیت، سرعت، دما، محل استقرار، لرزش و غیره را ردیابی می‌کنند و داده‌ها را برای نظارت برمی‌گردانند.
با استفاده از این فناوری، اکثر این کامیون‌ها اکنون به صورت خودکار رانندگی می‌کنند و بدون تعامل مداوم انسانی می‌توانند کار کنند. این امر نیاز به اعزام انسان به عمق معدن را کاهش می‌دهدو همچنین باعث صرفه‌جویی در هزینه‌های نیروی کار میشود.
این امر چگونه روی متخصصان اتوماسیون تأثیر می گذارد؟
تعمیر و نگهداری دیگر نمی‌تواند از فناوری‌های جدید جدا شود. بهبود عملکردهای خود برای سازگاری با شیوه‌های نگهداری از کلاس جهانی، مستم آن است که شما به عنوان یک حرفه‌ای اتوماسیون ، تحقیق و فهم کنید که چگونه می‌توانید با یک ماشین ارتباط برقرار کنید.
یکی از مواردی که همچنان شاهد نوآوری اساسی است و مورد توجه جدی فعالان این حوزه قرار گرفته است سیستم نگهداری و پیشبینی معروف به PDM است. در بخش تولید به جای روش قبلی از روش PDM برای نظارت بر ماشین‌های انفرادی، شرکت‌ها اکنون در حال کشف کارآیی سنسورهای هوشمند در سطح کارخانه هستند.
گذشته و آینده مدیریت نگهداری صنعتی
مدیریت و نگهداری عنوان بخش مهمی از استراتژی شرکت‌ها و حرفه‌ای همیشه به شکلی که امروزه می‌بینیم وجود نداشت. این مفهومی است که به ویژه در طی 50 سال گذشته در سراسر جهان تکامل یافته است، پیشرفت‌هایی که بسیار پرشکوه‌تر از دهه گذشته است.
آنچه که به عنوان تنها مسولیت مهندسان و تکنسین‌ها شروع شده، اکنون به عنوان ستون اصلی عملیات تجاری تبدیل شده است. زیرا سازمان‌ها متوجه تاثیر تعمیرات و نگهداری بر راندمان آن‌ها شده‌اند.
روزهای اولیه نگهداری
مدیریت نگهداری ریشه در صنعت تولید دارد. از زمان انقلاب صنعتی که انسان توانایی مهار بخار برای تولید انرژی، حمل و نقل قطار را به دست آورد و تغییر تدریجی نیروی انسانی به تولید ماشین بود.
عکس
کارخانه‌ها ماشین‌های خود را به روش ساده‌ای اداره می‌کردند. " از آن استفاده کنید تا زمانی که دیگر نتواند خراب یا تعمیر شود" تمرکز بیشتر بر تعمیر اصلاحی بود و هیچ برنامهریزی برای نگهداری وجود نداشت. بنابراین تعمیر و نگهداری به عنوان یک مشکل بزرگ در نظر گرفته نمی‌شد.
با این وجود، با انقلاب دوم صنعتی‌ماشین‌های مبتنی بر برق به وجود آمدند که نیاز به نگهداری پیشرفته‌تری داشتند. مهندسان کارخانه به تدریج در مراقبت از آن‌ها دقت بیشتری داشتند. این اقدام منجر به شکل‌گیری روشی برای تعمیر و نگهداری دوره‌ای جهت تعمیر و یا تعویض قطعات برای جلوگیری از خرابی شد.
اما متاسفانه، این بسیار بی‌فایده بود، زیرا آن‌ها معمولا قطعات را بدون اینکه نیاز باشد طبق یک برنامه خاص تغییر می‌دادند.
نقطه عطف در مدیریت نگهداری
تا دهه 60 این صنعت در حال بهبود یافتن از آثار جنگ جهانی در حال بازسازی سریع بود. فضای تولید به طور فزاینده‌ای رقابتی شد و تحمل برای خرابی صنعت به شدت کاهش یافت.
مهدسان ژاپنی روند جدیدی را آغاز کردند که شامل دستورالعمل‌های تولیدکننده در مورد مراقبت از هر دستگاه در حین کار است. این روند آنچه را که امروزه به عنوان " مراقبت پیشگیرانه" می‌شناسیمف به وجود آورد. آن‌ها بتدریج، تکنسین‌ها و سایر متخصصان مسول ماشین آلات را ترغیب به تهیه برنامه برای روغن‌کاری تجهیزات، سپس مشاهده و گزارش هرگونه عیب جهت جلوگیری از آسیب به تجهزیات کردند.
اگرچه این کاهش زمان قابل توجهی را کاهش می‌دهد، اما با هم یک سرمایه‌گذاری گران و ناکارآمد بود. قطعات حتی اگر می‌توانستند بیشتر کار کنند، هنوز براساس زمان دقیق جایگذین می‌شدند.
استراتژی]ای کارآمدتر پس از ورود بوئینگ 747 رونق بیشتری پیدا کرد. صنعت هواپیما نیاز به قابلیت اطمینان بالاتری داشت. یک استراتژی تعمیر و نگهداری با ساختار واضح برای انجام چه کارهایی و چه زمان‌هایی که می‌تواند باعث کاهش حوادث شود.
بنابراین تعمیر و نگهداری بر محور قابلیت اطمینان متولد شد. این اصطلاح برای اولین بار در هواپیمایی عمومی یونایتد مورد استفاده قرار گرفت. اندکی پس از آن، این ایده به سرعت توسط صنایع دیگر پذیرفته شد.
با گذشت زمان، سازمان‌های دیگر به جای افزودنی، شروع به شناختن تعمیر و نگهداری به عنوان یک استراتژی اصلی کردند. آن‌ها آمدند تا تاثیر آن بر سود را تصدیق کنند.
از آن زمان تا به امروز، نسل‌های بعدی متخصصان تعمیر و نگهداری عناصر پیشگیرانه و بیشتری را در استراتژی نگهداری خود اتخاذ کرده‌اند که منجر به توسعه سایر استراتژی‌های تعمیر و نگهداری مانند تعمیر و نگهداری مبتنی بر ریسک نگهداری، تولید شده است.
ارتباطات
با معرفی سنسورهای مختلفی که می‌توانند اطلاعات مربوط به سلامتی تجهیزات و خرابی احتمالی در زمان واقعی را منتقل کنند، تکنسین ها دیگر به شیوه های قدیمی منسوخ شده‌اند که در دهه های گذشته این هنجار بود.
اتوماسیون از راه دور یکی دیگر از ابزارهای فنی است که هم اکنون به پرسنل نگهدارنده امکان نظارت و کنترل مکان‌های خارج از سایت سازمان را فراهم می‌کند ، به خصوص وقتی که راحت نیست که کارمندان مستقر در آنجا مستقر شوند.
پشتیبانی نرم‌افزار به جای اینکه استثنا باشد، به یک هنجار تبدیل شده است، بنابراین استفاده از نرم‌افزارهای پیشرفته‌ای مانند سیستم‌های مدیریت تعمیر و نگهداری رایانه‌ای CMMS و برنامهریزی منابع سازمانی ERP کمک کرده است که از روزهای تعمیر اصطلاحی به سمت استراتژی‌های پیشگیرانه‌تر مانند Risk Base Maintence و Monitoring Based Condition پیش رفته است.
این نرم افزارها که بصورت یکجا یا جدا از هم استفاده می شوند ، به یک شرکت کمک می کنند تا فعالیتهای مهم در مدیریت نگهداری بویژه کنترل موجودی ، مدیریت پروژه ، مدیریت سفارش کار و موارد دیگر را مدیریت کند.
اینترنت اشیاء (IOT)
برخی از صنایع (به عنوان مثال معدن و تولید) به ویژه در مورد خرابی تجهیزات حساس هستند و هرگونه خرابی می‌تواند منجر به خسارات قابل توجهی شود.
به عنوان مثال از صنعت معدن استفاده کنی. اپراتورها به طور مداوم تحت فشار قرار می‌گیرند تا بهره‌وری و خرابی را به کمترین حد ممکن برساند. سناریویی را در یک سایت معدن تصور کنید که در آن از یک کامیون خودمختار برای انتقال سنگ آهن استفاده میشود. برخی از این کامیون‌ها آنقدر بزرگ و گران هستند که فقط یک جفت لاستیک برای تعویض تا 100000 دلار هزینه دارد.
به جای انتظار برای خرابی چنین کامیونی یا انتظار برای نگهداری برنامهریزی شده بعدی، مدیران معدن فعال در حال حاضر این کامیون ها را با حسگرهای هوشمند نصب می‌کنند که وضعیت، سرعت، دما، محل استقرار، لرزش و غیره را ردیابی می‌کنند و داده‌ها را برای نظارت برمی‌گردانند.
با استفاده از این فناوری، اکثر این کامیون‌ها اکنون به صورت خودکار رانندگی می‌کنند و بدون تعامل مداوم انسانی می‌توانند کار کنند. این امر نیاز به اعزام انسان به عمق معدن را کاهش می‌دهدو همچنین باعث صرفه‌جویی در هزینه‌های نیروی کار میشود.
این امر چگونه روی متخصصان اتوماسیون تأثیر می گذارد؟
تعمیر و نگهداری دیگر نمی‌تواند از فناوری‌های جدید جدا شود. بهبود عملکردهای خود برای سازگاری با شیوه‌های نگهداری از کلاس جهانی، مستم آن است که شما به عنوان یک حرفه‌ای اتوماسیون ، تحقیق و فهم کنید که چگونه می‌توانید با یک ماشین ارتباط برقرار کنید.
یکی از مواردی که همچنان شاهد نوآوری اساسی است و مورد توجه جدی فعالان این حوزه قرار گرفته است سیستم نگهداری و پیشبینی معروف به PDM است. در بخش تولید به جای روش قبلی از روش PDM برای نظارت بر ماشین‌های انفرادی، شرکت‌ها اکنون در حال کشف کارآیی سنسورهای هوشمند در سطح کارخانه هستند.
گذشته و آینده مدیریت نگهداری صنعتی
مدیریت و نگهداری عنوان بخش مهمی از استراتژی شرکت‌ها و حرفه‌ای همیشه به شکلی که امروزه می‌بینیم وجود نداشت. این مفهومی است که به ویژه در طی 50 سال گذشته در سراسر جهان تکامل یافته است، پیشرفت‌هایی که بسیار پرشکوه‌تر از دهه گذشته است.
آنچه که به عنوان تنها مسولیت مهندسان و تکنسین‌ها شروع شده، اکنون به عنوان ستون اصلی عملیات تجاری تبدیل شده است. زیرا سازمان‌ها متوجه تاثیر تعمیرات و نگهداری بر راندمان آن‌ها شده‌اند.
روزهای اولیه نگهداری
مدیریت نگهداری ریشه در صنعت تولید دارد. از زمان انقلاب صنعتی که انسان توانایی مهار بخار برای تولید انرژی، حمل و نقل قطار را به دست آورد و تغییر تدریجی نیروی انسانی به تولید ماشین بود.
عکس
کارخانه‌ها ماشین‌های خود را به روش ساده‌ای اداره می‌کردند. " از آن استفاده کنید تا زمانی که دیگر نتواند خراب یا تعمیر شود" تمرکز بیشتر بر تعمیر اصلاحی بود و هیچ برنامهریزی برای نگهداری وجود نداشت. بنابراین تعمیر و نگهداری به عنوان یک مشکل بزرگ در نظر گرفته نمی‌شد.
با این وجود، با انقلاب دوم صنعتی‌ماشین‌های مبتنی بر برق به وجود آمدند که نیاز به نگهداری پیشرفته‌تری داشتند. مهندسان کارخانه به تدریج در مراقبت از آن‌ها دقت بیشتری داشتند. این اقدام منجر به شکل‌گیری روشی برای تعمیر و نگهداری دوره‌ای جهت تعمیر و یا تعویض قطعات برای جلوگیری از خرابی شد.
اما متاسفانه، این بسیار بی‌فایده بود، زیرا آن‌ها معمولا قطعات را بدون اینکه نیاز باشد طبق یک برنامه خاص تغییر می‌دادند.
نقطه عطف در مدیریت نگهداری
تا دهه 60 این صنعت در حال بهبود یافتن از آثار جنگ جهانی در حال بازسازی سریع بود. فضای تولید به طور فزاینده‌ای رقابتی شد و تحمل برای خرابی صنعت به شدت کاهش یافت.
مهدسان ژاپنی روند جدیدی را آغاز کردند که شامل دستورالعمل‌های تولیدکننده در مورد مراقبت از هر دستگاه در حین کار است. این روند آنچه را که امروزه به عنوان " مراقبت پیشگیرانه" می‌شناسیمف به وجود آورد. آن‌ها بتدریج، تکنسین‌ها و سایر متخصصان مسول ماشین آلات را ترغیب به تهیه برنامه برای روغن‌کاری تجهیزات، سپس مشاهده و گزارش هرگونه عیب جهت جلوگیری از آسیب به تجهزیات کردند.
اگرچه این کاهش زمان قابل توجهی را کاهش می‌دهد، اما با هم یک سرمایه‌گذاری گران و ناکارآمد بود. قطعات حتی اگر می‌توانستند بیشتر کار کنند، هنوز براساس زمان دقیق جایگذین می‌شدند.
استراتژی]ای کارآمدتر پس از ورود بوئینگ 747 رونق بیشتری پیدا کرد. صنعت هواپیما نیاز به قابلیت اطمینان بالاتری داشت. یک استراتژی تعمیر و نگهداری با ساختار واضح برای انجام چه کارهایی و چه زمان‌هایی که می‌تواند باعث کاهش حوادث شود.
بنابراین تعمیر و نگهداری بر محور قابلیت اطمینان متولد شد. این اصطلاح برای اولین بار در هواپیمایی عمومی یونایتد مورد استفاده قرار گرفت. اندکی پس از آن، این ایده به سرعت توسط صنایع دیگر پذیرفته شد.
با گذشت زمان، سازمان‌های دیگر به جای افزودنی، شروع به شناختن تعمیر و نگهداری به عنوان یک استراتژی اصلی کردند. آن‌ها آمدند تا تاثیر آن بر سود را تصدیق کنند.
از آن زمان تا به امروز، نسل‌های بعدی متخصصان تعمیر و نگهداری عناصر پیشگیرانه و بیشتری را در استراتژی نگهداری خود اتخاذ کرده‌اند که منجر به توسعه سایر استراتژی‌های تعمیر و نگهداری مانند تعمیر و نگهداری مبتنی بر ریسک نگهداری، تولید شده است.
ارتباطات
با معرفی سنسورهای مختلفی که می‌توانند اطلاعات مربوط به سلامتی تجهیزات و خرابی احتمالی در زمان واقعی را منتقل کنند، تکنسین ها دیگر به شیوه های قدیمی منسوخ شده‌اند که در دهه های گذشته این هنجار بود.
اتوماسیون از راه دور یکی دیگر از ابزارهای فنی است که هم اکنون به پرسنل نگهدارنده امکان نظارت و کنترل مکان‌های خارج از سایت سازمان را فراهم می‌کند ، به خصوص وقتی که راحت نیست که کارمندان مستقر در آنجا مستقر شوند.
پشتیبانی نرم‌افزار به جای اینکه استثنا باشد، به یک هنجار تبدیل شده است، بنابراین استفاده از نرم‌افزارهای پیشرفته‌ای مانند سیستم‌های مدیریت تعمیر و نگهداری رایانه‌ای CMMS و برنامهریزی منابع سازمانی ERP کمک کرده است که از روزهای تعمیر اصطلاحی به سمت استراتژی‌های پیشگیرانه‌تر مانند Risk Base Maintence و Monitoring Based Condition پیش رفته است.
این نرم افزارها که بصورت یکجا یا جدا از هم استفاده می شوند ، به یک شرکت کمک می کنند تا فعالیتهای مهم در مدیریت نگهداری بویژه کنترل موجودی ، مدیریت پروژه ، مدیریت سفارش کار و موارد دیگر را مدیریت کند.
اینترنت اشیاء (IOT)
برخی از صنایع (به عنوان مثال معدن و تولید) به ویژه در مورد خرابی تجهیزات حساس هستند و هرگونه خرابی می‌تواند منجر به خسارات قابل توجهی شود.
به عنوان مثال از صنعت معدن استفاده کنی. اپراتورها به طور مداوم تحت فشار قرار می‌گیرند تا بهره‌وری و خرابی را به کمترین حد ممکن برساند. سناریویی را در یک سایت معدن تصور کنید که در آن از یک کامیون خودمختار برای انتقال سنگ آهن استفاده میشود. برخی از این کامیون‌ها آنقدر بزرگ و گران هستند که فقط یک جفت لاستیک برای تعویض تا 100000 دلار هزینه دارد.
به جای انتظار برای خرابی چنین کامیونی یا انتظار برای نگهداری برنامهریزی شده بعدی، مدیران معدن فعال در حال حاضر این کامیون ها را با حسگرهای هوشمند نصب می‌کنند که وضعیت، سرعت، دما، محل استقرار، لرزش و غیره را ردیابی می‌کنند و داده‌ها را برای نظارت برمی‌گردانند.
با استفاده از این فناوری، اکثر این کامیون‌ها اکنون به صورت خودکار رانندگی می‌کنند و بدون تعامل مداوم انسانی می‌توانند کار کنند. این امر نیاز به اعزام انسان به عمق معدن را کاهش می‌دهدو همچنین باعث صرفه‌جویی در هزینه‌های نیروی کار میشود.
این امر چگونه روی متخصصان اتوماسیون تأثیر می گذارد؟
تعمیر و نگهداری دیگر نمی‌تواند از فناوری‌های جدید جدا شود. بهبود عملکردهای خود برای سازگاری با شیوه‌های نگهداری از کلاس جهانی، مستم آن است که شما به عنوان یک حرفه‌ای اتوماسیون ، تحقیق و فهم کنید که چگونه می‌توانید با یک ماشین ارتباط برقرار کنید.
یکی از مواردی که همچنان شاهد نوآوری اساسی است و مورد توجه جدی فعالان این حوزه قرار گرفته است سیستم نگهداری و پیشبینی معروف به PDM است. در بخش تولید به جای روش قبلی از روش PDM برای نظارت بر ماشین‌های انفرادی، شرکت‌ها اکنون در حال کشف کارآیی سنسورهای هوشمند در سطح کارخانه هستند.
گذشته و آینده مدیریت نگهداری صنعتی
مدیریت و نگهداری عنوان بخش مهمی از استراتژی شرکت‌ها و حرفه‌ای همیشه به شکلی که امروزه می‌بینیم وجود نداشت. این مفهومی است که به ویژه در طی 50 سال گذشته در سراسر جهان تکامل یافته است، پیشرفت‌هایی که بسیار پرشکوه‌تر از دهه گذشته است.
آنچه که به عنوان تنها مسولیت مهندسان و تکنسین‌ها شروع شده، اکنون به عنوان ستون اصلی عملیات تجاری تبدیل شده است. زیرا سازمان‌ها متوجه تاثیر تعمیرات و نگهداری بر راندمان آن‌ها شده‌اند.
روزهای اولیه نگهداری
مدیریت نگهداری ریشه در صنعت تولید دارد. از زمان انقلاب صنعتی که انسان توانایی مهار بخار برای تولید انرژی، حمل و نقل قطار را به دست آورد و تغییر تدریجی نیروی انسانی به تولید ماشین بود.
عکس
کارخانه‌ها ماشین‌های خود را به روش ساده‌ای اداره می‌کردند. " از آن استفاده کنید تا زمانی که دیگر نتواند خراب یا تعمیر شود" تمرکز بیشتر بر تعمیر اصلاحی بود و هیچ برنامهریزی برای نگهداری وجود نداشت. بنابراین تعمیر و نگهداری به عنوان یک مشکل بزرگ در نظر گرفته نمی‌شد.
با این وجود، با انقلاب دوم صنعتی‌ماشین‌های مبتنی بر برق به وجود آمدند که نیاز به نگهداری پیشرفته‌تری داشتند. مهندسان کارخانه به تدریج در مراقبت از آن‌ها دقت بیشتری داشتند. این اقدام منجر به شکل‌گیری روشی برای تعمیر و نگهداری دوره‌ای جهت تعمیر و یا تعویض قطعات برای جلوگیری از خرابی شد.
اما متاسفانه، این بسیار بی‌فایده بود، زیرا آن‌ها معمولا قطعات را بدون اینکه نیاز باشد طبق یک برنامه خاص تغییر می‌دادند.
نقطه عطف در مدیریت نگهداری
تا دهه 60 این صنعت در حال بهبود یافتن از آثار جنگ جهانی در حال بازسازی سریع بود. فضای تولید به طور فزاینده‌ای رقابتی شد و تحمل برای خرابی صنعت به شدت کاهش یافت.
مهدسان ژاپنی روند جدیدی را آغاز کردند که شامل دستورالعمل‌های تولیدکننده در مورد مراقبت از هر دستگاه در حین کار است. این روند آنچه را که امروزه به عنوان " مراقبت پیشگیرانه" می‌شناسیمف به وجود آورد. آن‌ها بتدریج، تکنسین‌ها و سایر متخصصان مسول ماشین آلات را ترغیب به تهیه برنامه برای روغن‌کاری تجهیزات، سپس مشاهده و گزارش هرگونه عیب جهت جلوگیری از آسیب به تجهزیات کردند.
اگرچه این کاهش زمان قابل توجهی را کاهش می‌دهد، اما با هم یک سرمایه‌گذاری گران و ناکارآمد بود. قطعات حتی اگر می‌توانستند بیشتر کار کنند، هنوز براساس زمان دقیق جایگذین می‌شدند.
استراتژی]ای کارآمدتر پس از ورود بوئینگ 747 رونق بیشتری پیدا کرد. صنعت هواپیما نیاز به قابلیت اطمینان بالاتری داشت. یک استراتژی تعمیر و نگهداری با ساختار واضح برای انجام چه کارهایی و چه زمان‌هایی که می‌تواند باعث کاهش حوادث شود.
بنابراین تعمیر و نگهداری بر محور قابلیت اطمینان متولد شد. این اصطلاح برای اولین بار در هواپیمایی عمومی یونایتد مورد استفاده قرار گرفت. اندکی پس از آن، این ایده به سرعت توسط صنایع دیگر پذیرفته شد.
با گذشت زمان، سازمان‌های دیگر به جای افزودنی، شروع به شناختن تعمیر و نگهداری به عنوان یک استراتژی اصلی کردند. آن‌ها آمدند تا تاثیر آن بر سود را تصدیق کنند.
از آن زمان تا به امروز، نسل‌های بعدی متخصصان تعمیر و نگهداری عناصر پیشگیرانه و بیشتری را در استراتژی نگهداری خود اتخاذ کرده‌اند که منجر به توسعه سایر استراتژی‌های تعمیر و نگهداری مانند تعمیر و نگهداری مبتنی بر ریسک نگهداری، تولید شده است.
ارتباطات
با معرفی سنسورهای مختلفی که می‌توانند اطلاعات مربوط به سلامتی تجهیزات و خرابی احتمالی در زمان واقعی را منتقل کنند، تکنسین ها دیگر به شیوه های قدیمی منسوخ شده‌اند که در دهه های گذشته این هنجار بود.
اتوماسیون از راه دور یکی دیگر از ابزارهای فنی است که هم اکنون به پرسنل نگهدارنده امکان نظارت و کنترل مکان‌های خارج از سایت سازمان را فراهم می‌کند ، به خصوص وقتی که راحت نیست که کارمندان مستقر در آنجا مستقر شوند.
پشتیبانی نرم‌افزار به جای اینکه استثنا باشد، به یک هنجار تبدیل شده است، بنابراین استفاده از نرم‌افزارهای پیشرفته‌ای مانند سیستم‌های مدیریت تعمیر و نگهداری رایانه‌ای CMMS و برنامهریزی منابع سازمانی ERP کمک کرده است که از روزهای تعمیر اصطلاحی به سمت استراتژی‌های پیشگیرانه‌تر مانند Risk Base Maintence و Monitoring Based Condition پیش رفته است.
این نرم افزارها که بصورت یکجا یا جدا از هم استفاده می شوند ، به یک شرکت کمک می کنند تا فعالیتهای مهم در مدیریت نگهداری بویژه کنترل موجودی ، مدیریت پروژه ، مدیریت سفارش کار و موارد دیگر را مدیریت کند.
اینترنت اشیاء (IOT)
برخی از صنایع (به عنوان مثال معدن و تولید) به ویژه در مورد خرابی تجهیزات حساس هستند و هرگونه خرابی می‌تواند منجر به خسارات قابل توجهی شود.
به عنوان مثال از صنعت معدن استفاده کنی. اپراتورها به طور مداوم تحت فشار قرار می‌گیرند تا بهره‌وری و خرابی را به کمترین حد ممکن برساند. سناریویی را در یک سایت معدن تصور کنید که در آن از یک کامیون خودمختار برای انتقال سنگ آهن استفاده میشود. برخی از این کامیون‌ها آنقدر بزرگ و گران هستند که فقط یک جفت لاستیک برای تعویض تا 100000 دلار هزینه دارد.
به جای انتظار برای خرابی چنین کامیونی یا انتظار برای نگهداری برنامهریزی شده بعدی، مدیران معدن فعال در حال حاضر این کامیون ها را با حسگرهای هوشمند نصب می‌کنند که وضعیت، سرعت، دما، محل استقرار، لرزش و غیره را ردیابی می‌کنند و داده‌ها را برای نظارت برمی‌گردانند.
با استفاده از این فناوری، اکثر این کامیون‌ها اکنون به صورت خودکار رانندگی می‌کنند و بدون تعامل مداوم انسانی می‌توانند کار کنند. این امر نیاز به اعزام انسان به عمق معدن را کاهش می‌دهدو همچنین باعث صرفه‌جویی در هزینه‌های نیروی کار میشود.
این امر چگونه روی متخصصان اتوماسیون تأثیر می گذارد؟
تعمیر و نگهداری دیگر نمی‌تواند از فناوری‌های جدید جدا شود. بهبود عملکردهای خود برای سازگاری با شیوه‌های نگهداری از کلاس جهانی، مستم آن است که شما به عنوان یک حرفه‌ای اتوماسیون ، تحقیق و فهم کنید که چگونه می‌توانید با یک ماشین ارتباط برقرار کنید.
یکی از مواردی که همچنان شاهد نوآوری اساسی است و مورد توجه جدی فعالان این حوزه قرار گرفته است سیستم نگهداری و پیشبینی معروف به PDM است. در بخش تولید به جای روش قبلی از روش PDM برای نظارت بر ماشین‌های انفرادی، شرکت‌ها اکنون در حال کشف کارآیی سنسورهای هوشمند در سطح کارخانه هستند.
گذشته و آینده مدیریت نگهداری صنعتی
مدیریت و نگهداری عنوان بخش مهمی از استراتژی شرکت‌ها و حرفه‌ای همیشه به شکلی که امروزه می‌بینیم وجود نداشت. این مفهومی است که به ویژه در طی 50 سال گذشته در سراسر جهان تکامل یافته است، پیشرفت‌هایی که بسیار پرشکوه‌تر از دهه گذشته است.
آنچه که به عنوان تنها مسولیت مهندسان و تکنسین‌ها شروع شده، اکنون به عنوان ستون اصلی عملیات تجاری تبدیل شده است. زیرا سازمان‌ها متوجه تاثیر تعمیرات و نگهداری بر راندمان آن‌ها شده‌اند.
روزهای اولیه نگهداری
مدیریت نگهداری ریشه در صنعت تولید دارد. از زمان انقلاب صنعتی که انسان توانایی مهار بخار برای تولید انرژی، حمل و نقل قطار را به دست آورد و تغییر تدریجی نیروی انسانی به تولید ماشین بود.
عکس
کارخانه‌ها ماشین‌های خود را به روش ساده‌ای اداره می‌کردند. " از آن استفاده کنید تا زمانی که دیگر نتواند خراب یا تعمیر شود" تمرکز بیشتر بر تعمیر اصلاحی بود و هیچ برنامهریزی برای نگهداری وجود نداشت. بنابراین تعمیر و نگهداری به عنوان یک مشکل بزرگ در نظر گرفته نمی‌شد.
با این وجود، با انقلاب دوم صنعتی‌ماشین‌های مبتنی بر برق به وجود آمدند که نیاز به نگهداری پیشرفته‌تری داشتند. مهندسان کارخانه به تدریج در مراقبت از آن‌ها دقت بیشتری داشتند. این اقدام منجر به شکل‌گیری روشی برای تعمیر و نگهداری دوره‌ای جهت تعمیر و یا تعویض قطعات برای جلوگیری از خرابی شد.
اما متاسفانه، این بسیار بی‌فایده بود، زیرا آن‌ها معمولا قطعات را بدون اینکه نیاز باشد طبق یک برنامه خاص تغییر می‌دادند.
نقطه عطف در مدیریت نگهداری
تا دهه 60 این صنعت در حال بهبود یافتن از آثار جنگ جهانی در حال بازسازی سریع بود. فضای تولید به طور فزاینده‌ای رقابتی شد و تحمل برای خرابی صنعت به شدت کاهش یافت.
مهدسان ژاپنی روند جدیدی را آغاز کردند که شامل دستورالعمل‌های تولیدکننده در مورد مراقبت از هر دستگاه در حین کار است. این روند آنچه را که امروزه به عنوان " مراقبت پیشگیرانه" می‌شناسیمف به وجود آورد. آن‌ها بتدریج، تکنسین‌ها و سایر متخصصان مسول ماشین آلات را ترغیب به تهیه برنامه برای روغن‌کاری تجهیزات، سپس مشاهده و گزارش هرگونه عیب جهت جلوگیری از آسیب به تجهزیات کردند.
اگرچه این کاهش زمان قابل توجهی را کاهش می‌دهد، اما با هم یک سرمایه‌گذاری گران و ناکارآمد بود. قطعات حتی اگر می‌توانستند بیشتر کار کنند، هنوز براساس زمان دقیق جایگذین می‌شدند.
استراتژی]ای کارآمدتر پس از ورود بوئینگ 747 رونق بیشتری پیدا کرد. صنعت هواپیما نیاز به قابلیت اطمینان بالاتری داشت. یک استراتژی تعمیر و نگهداری با ساختار واضح برای انجام چه کارهایی و چه زمان‌هایی که می‌تواند باعث کاهش حوادث شود.
بنابراین تعمیر و نگهداری بر محور قابلیت اطمینان متولد شد. این اصطلاح برای اولین بار در هواپیمایی عمومی یونایتد مورد استفاده قرار گرفت. اندکی پس از آن، این ایده به سرعت توسط صنایع دیگر پذیرفته شد.
با گذشت زمان، سازمان‌های دیگر به جای افزودنی، شروع به شناختن تعمیر و نگهداری به عنوان یک استراتژی اصلی کردند. آن‌ها آمدند تا تاثیر آن بر سود را تصدیق کنند.
از آن زمان تا به امروز، نسل‌های بعدی متخصصان تعمیر و نگهداری عناصر پیشگیرانه و بیشتری را در استراتژی نگهداری خود اتخاذ کرده‌اند که منجر به توسعه سایر استراتژی‌های تعمیر و نگهداری مانند تعمیر و نگهداری مبتنی بر ریسک نگهداری، تولید شده است.
ارتباطات
با معرفی سنسورهای مختلفی که می‌توانند اطلاعات مربوط به سلامتی تجهیزات و خرابی احتمالی در زمان واقعی را منتقل کنند، تکنسین ها دیگر به شیوه های قدیمی منسوخ شده‌اند که در دهه های گذشته این هنجار بود.
اتوماسیون از راه دور یکی دیگر از ابزارهای فنی است که هم اکنون به پرسنل نگهدارنده امکان نظارت و کنترل مکان‌های خارج از سایت سازمان را فراهم می‌کند ، به خصوص وقتی که راحت نیست که کارمندان مستقر در آنجا مستقر شوند.
پشتیبانی نرم‌افزار به جای اینکه استثنا باشد، به یک هنجار تبدیل شده است، بنابراین استفاده از نرم‌افزارهای پیشرفته‌ای مانند سیستم‌های مدیریت تعمیر و نگهداری رایانه‌ای CMMS و برنامهریزی منابع سازمانی ERP کمک کرده است که از روزهای تعمیر اصطلاحی به سمت استراتژی‌های پیشگیرانه‌تر مانند Risk Base Maintence و Monitoring Based Condition پیش رفته است.
این نرم افزارها که بصورت یکجا یا جدا از هم استفاده می شوند ، به یک شرکت کمک می کنند تا فعالیتهای مهم در مدیریت نگهداری بویژه کنترل موجودی ، مدیریت پروژه ، مدیریت سفارش کار و موارد دیگر را مدیریت کند.
اینترنت اشیاء (IOT)
برخی از صنایع (به عنوان مثال معدن و تولید) به ویژه در مورد خرابی تجهیزات حساس هستند و هرگونه خرابی می‌تواند منجر به خسارات قابل توجهی شود.
به عنوان مثال از صنعت معدن استفاده کنی. اپراتورها به طور مداوم تحت فشار قرار می‌گیرند تا بهره‌وری و خرابی را به کمترین حد ممکن برساند.
درباره این سایت